La trasformazione digitale ha profondamente cambiato il mondo industriale. Oggi, macchine, sensori e sistemi di controllo che un tempo operavano in modo isolato comunicano in tempo reale con piattaforme cloud, software gestionali e algoritmi di intelligenza artificiale. Questo ha reso i processi più efficienti, ma anche più vulnerabili.
La sicurezza OT (Operational Technology) è il punto d’incontro tra la tecnologia operativa e la cybersecurity.
Quando parliamo di OT, ci riferiamo all’insieme dei sistemi che controllano i processi fisici di un’azienda: linee di produzione, centrali elettriche, reti idriche, impianti di trasporto, infrastrutture energetiche.
Si tratta di PLC, SCADA, DCS, sensori, HMI, dispositivi che gestiscono operazioni in tempo reale.
A differenza dell’IT, che lavora con dati e informazioni, l’OT interagisce con il mondo reale: un comando errato può bloccare un macchinario, interrompere la produzione o persino causare danni fisici.
Per questo le priorità cambiano:
- Disponibilità – le macchine non devono fermarsi;
- Integrità dei comandi e dei dati – ogni segnale deve essere affidabile;
- Riservatezza – importante, ma secondaria rispetto alla continuità operativa.
Per decenni, gli impianti industriali sono stati protetti da un isolamento naturale; non erano collegati a Internet. Oggi questo non vale più. L’adozione di Industria 4.0, dell’IoT industriale e della manutenzione predittiva ha connesso la fabbrica digitale al mondo IT. Un enorme vantaggio in termini di efficienza, ma anche un punto debole. L’integrazione IT/OT ha aperto nuove porte d’ingresso agli attaccanti. Basta un accesso remoto mal configurato, un aggiornamento software compromesso o un vecchio PLC non aggiornato per esporre l’intero impianto. Secondo i dati di ENISA, oltre il 60% delle infrastrutture critiche europee ha subito tentativi di compromissione dei sistemi di controllo industriale negli ultimi anni. In questo contesto proteggere un ambiente OT richiede un equilibrio delicato: aumentare la sicurezza senza interrompere la produzione.
Occorre poi, tenere in considerazione anche il tema della supply chain, oggi nessun impianto è un’isola. Ogni sistema OT si collega a fornitori, software, manutentori e integratori esterni. E proprio da lì possono arrivare gli attacchi più subdoli. Non trascurabile, anche in questo dominio, è il tema del fattore umano. La tecnologia non basta. Molti incidenti nascono da errori umani, da configurazioni sbagliate o da una scarsa consapevolezza e quindi formare il personale OT alla sicurezza è un investimento strategico. Su tutto questo, in arrivo le nuove normative europee, come la Direttiva NIS2 e il Cyber Resilience Act, che renderanno obbligatorie misure minime di sicurezza anche per gli operatori industriali e i produttori di dispositivi OT.
La sicurezza OT diventa, quindi, il nuovo pilastro della trasformazione digitale industriale.
Non si tratta più solo di proteggere i dati, ma di garantire che le macchine continuino a funzionare, che i processi restino sicuri e che le persone non corrano rischi. In un ecosistema in cui IT e OT si fondono, la sicurezza diventa una responsabilità condivisa tra tecnologi, ingegneri, manager e fornitori. Solo unendo competenze e cultura della prevenzione possiamo costruire fabbriche connesse ma resilienti, capaci di affrontare il futuro digitale senza compromettere l’affidabilità e la sicurezza del mondo fisico.
